G15不锈钢热管高压加热器工艺研究：针对不锈钢换热管的高压加工，阐述解决方案。 关键词：高压加热器； 不锈钢换热管CLC号：T62：CN23—1249(2015)03—,,rCo. Ltd． ，， 中国）。 ： 你好【; 由于工况和用户要求，换热管和水室部分均采用不锈钢材料。 不锈钢存在热敏化导致耐蚀性下降的问题，所以采用不锈钢换热管和水室的高压加热器不能作为一个整体进行热处理。 同时，由于不锈钢的传热性能较差，要想达到与非不锈钢高压加热器相同的热效应，在设计时就必须加大传热面积。 制造难度远高于常规生产制造工艺。 进行专项跟踪服务，并根据现场实际情况进行调整和改进，确保本产品顺利生产。

产品结构 本项目高压加热器为一套三台，每台由水室、管路系统、外壳三部分组成。 iJIll高压加热器结构 收稿日期：2014-1l-28 作者 简，女，2004年毕业于哈尔滨工业大学，机械设计、制造及自动化专业，工程师，佛山新泽昌高压水室部分不锈钢有限公司完全相同，水室球形封头的材料是，内径，板材厚度。 水室进、出水管采用锻件制造，人孔管采用锻件制造。 内部采用球形包层将进水和出水分开。 隔板、包壳、连接管等部件均采用不锈钢材料。 2.1mm和15.88共2829根，换热管有隔板支管，壳体内径000mm，除3#短管体SA1外，其余壳体材质为。 70. 详见解决方案。 从以上产品参数可以看出，与以往的常规非不锈钢换热管相比，这套产品的材料和结构尺寸有很大的不同，这使得这套产品比常规高压换热管价格更高。加热器。 制造过程中有很多困难。 针对这些困难，我们在制定方案时做了大量的准备工作。 同时，结合在制造过程中的密切跟踪，我们总结了此类高压加热器的制造难点和解决方案。

2.1 热循环方案 高压加热器为三型压力容器，应按标准要求卸压。 管道和水室覆层中的部件均为不锈钢。 如何制定合理的热循环方案，最大限度地减少和防止不锈钢在制造过程中的热敏化，是制造过程中的核心问题。 对于不能进行整体热处理的问题，通常是对水室部件（包括球头及接头、预焊件）进行热处理； 管板部件（包括管板、预焊件、固定支架）的热处理； 壳体部件（包括一段短筒体、长筒体、筒头及其上部连接管（包括短筒体及其连接管和预焊件）部件在上述热循环中的热处理，对于P1材料SA-516Gr.70.也可以将管板和短管体作为一个部件焊接后进行热处理，优点是可以减少管板和短管体焊接后的局部热处理焊接和热处理后的短管体和管板进行焊接和放置。如果采用这种方案，由于短管体的钻孔较长，用于夹紧和调试定位的时间会大大增加，使用过的钻杆也会加长，购买加长钻杆的成本也很高，考虑到生产成本和周期，采用上述热循环方案更为经济合理。在实际生产过程中，我们发现管板与支架组合件的热处理，钻孔装夹时支架位于管板一侧，可供支撑的位置小，钻孔时易出现不平衡载荷失稳，这增加了操作的风险，同时产生的振动会影响钻孔精度。 经研究，我们提出改进方案，将支架焊接处的管板部分堆焊，将支架焊后热处理和管孔加工改为管子焊后热处理。板，并加工出管水室的球形结构和出水工艺 包壳与水室球形封头的间隙很小，包壳零件尺寸大。 如何制定水室包覆层的合理装配？ 通常，圆缝焊是在设备水压探伤和水压、气密性试验等操作后，在封闭球形封头内进行的。

但本项目水室外壳比以往常规产品大很多，每个主要部件重量超过50，如果将外壳组装在水室内，将难以工人移动零件和调整位置完全靠人力。 经过与车间和设计的沟通，我们对水进行了适当的技术调整，只在管板上焊了一个横向隔膜不锈钢换热管制作工艺，其余的零件在管板焊好之前就可以组装了。 管板堆焊中的球形封头和立板有足够大的开口，可以满足环缝焊和探伤作业。 高压加热器换热管有效长度远大于常规产品，最长支撑可达12米以上。 在12根长换热管束上，分布着26块支撑换热管的隔板和水封板。 各隔板管孔的同轴度。 管道系统中的管子和管板采用强度焊接。 换热管的有效膨胀长度为 . 与常规碳钢相比不锈钢换热管制作工艺，不锈钢材料具有更大的弹性，扩管过程中管壁回弹大，管径小管壁厚大。 而且胀管长度长，以往没有此类换热管的胀管经验，需要重新评估胀管工艺。 管道系统过热段和疏水段的包壳和隔板长度也远超常规产品，最大长度达到4.2米。 由于包层与隔板之间的缝隙很小，因此在生产过程中要严格保证包层的拼接和组装质量，不得因焊接变形干扰隔板。 如何保证管板与各隔板管孔的同轴度，如何找到合适的工艺参数保证换热管胀管质量，如何保证各包壳的拼接焊接质量是关键管路系统装配中的要点和难点。

常用的管-管-板膨胀方法有水力膨胀法和机械膨胀法。 考虑到换热管管径小，胀管长度大，采用水力胀管法。 为了给出经济合理的扩容参数，我们对扩容过程进行了评价。 在评价过程中，选取了大量的试件进行评价，选取了多个胀管参数，对每个参数进行了大量的试验。 给出了扩展参数。 对于管板和隔板孔的加工，我们采用先进的数控钻孔设备，对管孔的内表面质量和位置进行严格测量和精确调整，确保孔组位置精度。 观察确保钻孔过程使用数控龙门钻床分段堆叠钻头。 钻头堆放时，严格按照换热管穿入的先后顺序进行编号堆放。 同心度。 对于隔板的定位，我们采用的是分件定位的方法。 管架分为几个部分，模块分别定位，然后合并成一个整体。 我们开发了一种测量管架同轴度的工具，保证了每个分区的准确定位。 同时，超过一米长的部位处于不可控的盲螺纹状态，影响管螺纹的质量和周期。 为此，我们采用分段切割组装的方法。 包壳分件组装，先组装内件，换热管穿孔后，其余包壳扣在隔板外：不锈钢换热管高压加热器工艺研究，焊接方法改用成形质量好、变形小的氩弧焊，并在焊接过程中严格控制焊接速度，尽量减少焊接变形，并在堆焊后采用适当的局部火焰校正，确保堆焊装配质量。

2.4 装配工艺难点本项目高压加热器管路系统采用较常规的制作方式，重量也相应增加。 如何保证管路系统和壳体装配过程在吊装过程中不产生挠度，保证装配过程的质量是装配过程中的难点。 由于管道系统的长度，相应外壳的长度也增加了。 总装中如何布置滚轮架的支撑位置，保证设备转动顺畅，保证圆缝焊接质量不变形，外壳不压痕，是总装过程中的又一难点。 针对以上困难，在实际生产中，我们提供吊装工装，保证在吊装管路系统和安装外壳的过程中，管路系统各隔板受力均匀，管路系统不变形。 机壳组装好后，仔细选择每个高压加热器的滚轮架支撑位置，使用多个滚轮架，并在放置产品前使用精密仪器测量和调整滚轮架的高度，以确保高度产品放置后滚轮架保持一致，最大限度地保证了圆缝焊接质量，外壳无偏斜变形和压痕。 以上就是不锈钢制造过程中的难点及解决方法。 通过实际生产，验证了上述方案的有效性和可行性，确保了我公司第一套不锈钢换热管高压加热器的顺利投产，填补了我公司生产经验的空白。 刚性梁或与第26方向装置连接的水平装置点到点的距离为刚性梁垂直空间的相对定位尺寸。 如果可以确定高度。 理想状态下，用点L1沿直线移动，圆弧会产生6的差值。

并且在计算结构上可能没有，实际应用过程中可能会有一定的调整引入Lmid，AB线中点的差值，Lmid与Lmid的差值。 选择导向装置节点计算导向装置主要包括导向装置上的荷载，包括锅炉膨胀荷载、地震荷载和风荷载。 计算导向荷载1.6倍膨胀荷载加1.3，0.5倍膨胀荷载加倍地震荷载最大值。 杆件一般采用钢管，受力为拉压杆件，所以在计算强度时要考虑稳定性。 问题。 计算销轴时，主要考虑剪力。 耳板位置强度计算结语超临界锅炉作为一种比较成熟的炉型，已广泛应用于锅炉行业，以满足节能减排的要求。 合理的刚性梁导轨布置设计，使锅炉有条不紊地展开，在风荷载和地震荷载条件下，也能保证荷载的有序传递